【干货】SMT快速换线效率提升实战改善案例分享,你值得拥有！

                                                                                                   





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案例背景
随着市场环境变幻、技术日新月异下，为了满足终端客户越来越个性化的需求，生产厂家都在不断的完善自身的产品，不断根据市场需求推陈出新，开发新潮的款式、功能等以适应现在市场需求。为了能够迅速响应市场多样化和不确定的需求，快速提供满足顾客需求的产品，“短、平、快”成为这一时期生产现场的重要特征，准时、保质、保量和以最小化的成本制造满足顾客需求的产品成为生产管理的目标，但在技能人员有限、设备紧张等资源瓶颈制约下，进度推进似乎愈来愈艰难。在这种情况下，现在SMT生产处于小批量、多品种的状态越来越多。由于SMT生产线固有的生产特点，它用大批量的生产效率最好，因此对于小批量、多品种生产时，就存在多次的换线，完成产品的生产转换，SMT线处于间断的生产状态逐渐增多，使得SMT线的生产效率就出现了问题。，经常更换线体。在停机换线的过程中，造成大量的时间浪费。为了提高生产效率及设备稼动率，工厂成立改善小组，从SMT快速换线着手。

快速换线优点：减少加工中的库存、缩短备货时间、改善了产品品质、减少浪费、提高产能以及设备稼动率，同时也保证了生产的灵活性。

换线时间构成
快速换线时间，指AOI上工单最后一片出板时间与下工单第一片板进板的间隔时间。



内部时间：必须停机才能进行的切换以及保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间，如SMT机上物料、IPQC对料、工程调基、首件确认等。
外部时间：不必停机也能进行的切换作业时间，如寻找、更换钢网、备料、将物料装在飞达上锡膏回温、搅拌、SMT编程、回流焊温度测试等。

案例解析
1、 外部时间占用内部时间，如SMT停机后再来找钢网，搅拌锡膏；2、 调试时间太长，如飞达未校验，重新调坐标时间的次数过多；3、 操作动作未优化，找料时间过长，未进行平行作业。

改善方案
1、成立改善专案小组，明确内部时间和外部时间，建立标准作业规范，严格执行；2、将内部作业转为外部作业；3、物流备料，物流在产线换线前，提前把首套物料备齐给到快速换线小组；4、线外备料，快速换线小组接到物料后，扫描站位、上料、核料、取值、绑定飞达等工序都可以在离线完成，上线后直接生产。

改善过程
离线上料


改善后：在换线区离线扫描，物料上线只需扫描一个对应Table车条码，减少换线扫描时间，提高生产效率。改善前：作业员在换线时物料上好后使用PDA在线扫描，不仅效率低，而且时间长。


离线核料

改善后：物料在线外上齐后，作业员、品质人员等离线核对物料OK后，上线后直接生产。改善前：作业员需要在线核完物料，才能生产首件，在线核料影响生产首件时间。


离线取值

改善后：操作员核对物料时一人离线取值，上线后节省产线生产时间，可直接操作。改善前：离线取值都是在线操作，停机取值，使得内部时间长。


物料上机台

改善后：改善后：物料上到Table车，使用Table车一起拉到产线，直接用小车推到机台上。改善前：物料上飞达后，操作员将物料全部放在飞达车推到机台。



改善成果
在改善小组成员的共同努力之下，通过一系列改善措施，最终换线效果十分明显。1、换线时间由42分钟缩短至15分钟，节省了27分钟；2、产线UPH提升25%；3、单次换线节约382.5元，按每月平均换线30次计算，总共节约11475元。

结语
停线是最大的浪费，只有机器不停地运作才能创造价值。改善应该精准到每个细节，从作业员的动作分析进行合理的优化，从而达到快速换线的目的。改善永无止境，我们一直在路上。




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