【干货】提升SMT换线速度专题改善报告，你值得拥有！

                                                                                                   





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一、 小组概述
小组分别由 8 名工艺员、质管员以及班组长组成，并由技术经验丰富的中级工程师作为技术指导。同时小组成员均参加公司组织的质量管理系列培训，对质量工具的应用均有一定的实操经验。小组成员秉承格力人的传统品质，少说空话，多干实事。致力于打造全国领先的 SMT 线体生产工艺。


二、 选择课题
选题背景：分厂反馈，控制器厂 SMT 线体产品切换时间长，极大影响了生产效率。为帮助分厂解决这个问题，小组随即统计了 11 月份的数据，从折线图可以看到，切换时间最少有 24 分钟，最多长达 31 分钟，均超过了分厂小于 20 分钟的目标。小组立刻达成一致，决定选择课题为降低 SMT 线体产品切换时间，以解决控制器生产产能不足问题。


三、 制定计划
为保证 QC 活动的顺利进行，小组成员按照 PDCA 原则制定了详细活动计划表。


四、 现状调查
小组随即展开调查，并根据换线流程绘制了示意图。从图中可以看出，在接
到换线通知后，印刷、贴片、回流、AOI 四个工序同时进行并行切换，彼此
互不影响。因此，SMT 线体的切换时间，就等于四个工序中切换最长的时间。


根据以上结论， 小组对各工序的切换时间进行了统计， 结合调查表和柱状图，发现贴片工序的切换时间最长，平均为 28 分钟，显然它就是切换瓶颈，也是问题的症结所在。


五、 设定目标
通过了解，目前 SMT 行业领先水平在 20 分钟左右，我司为 28 分钟尚有很大的改善空间。通过理论计算，只要降低贴片工序 29%的切换时间，即可达成分厂的目标， 同时也达到行业的领先水平。


六、 原因分析
小组成员通过头脑风暴法，就影响贴片工序切换因素，从人、机、料、法、
环 5 个方面，纷纷提出自己的见解与看法，最终确定以下 7 条末端因素：


七、 要因确认
为了更好的确定要因，小组制定了要因确认表，明确了调查内容及完成时间。


7.1 要因确认一：物料员换料技能不达标
根据公司员工培训规定，SMT 物料员须理论培训 10 小时，实操设备 70 小时，并通过工艺验收合格颁发上岗证方可独立上岗， 小组对物料员进行随机抽查。 数据显示，抽查人员理论培训及实操验收成绩均在 85 分以上，并持证上岗，现场实操结果均合格，验证结果显示，物料员换料技能不达标为非要因。7.2 要因确认二：补料与换料作业冲突
通过调查了解，目前物料员的工作包括两部分，即线体切换时的换料工作与生产中的补料工作。进一步调查发现，贴片工序切换时存在停机等待换料的情况。
其原因就在于， 现有物料员配置为 1 人同时负责两条线。当物料员在 B 线切换时，这时 A 线由于缺料即将停机，为避免停机，物料员只好暂停 B 线切换，去给 A 线补料，进而导致 B 线停机等待，造成不必要的时间浪费。


小组成员随即对这样的状态进行跟踪统计，发现平均每次切换累计浪费 4 分钟，占总换线时间的 14%，因此，换料与补料作业冲突为要因。
7.3 要因确认三：开线安全点检项目多
根据公司要求，开线前需要对贴片机进行安全项目点检，以确保设备正常运行。小组成员通过核查《设备安全点检表》和《设备使用说明书》，明确所有检查项目均为必检项。


为进一步确认，小组通过单样本 t 检验，与公司设备管理文件要求的 2 分钟点检时间做对比，P 值等于 0.31 大于 0.05，无法拒绝原假设。因此，开线安全点检项目多是非要因。


7.4 要因确认四：换料占用停机时间
通过调查发现，换料作业共包括对接物料、整理料带、扫描条码 3 个动作，且这些动作均是停机状态下在线完成，占用了宝贵的停机时间。


根据 SMED 快速换模原则，在线调整物料的时间占总切换时间的比例要小于 5%。小组随即对数据进行统计，在线调整换料时间平均为 7 分钟，占整体切换的 25%，大于 5%。因此，换料占用停机时间为要因。


7.5 要因确认五：Mark 点设计制作不合格
Mark 点也叫基准点，在 PCB 板的贴片工序中起定位作用。线体切换时，如 Mark点的设计与制作不符合工艺要求，定位将出现异常，影响线体切换。


小组成员随机抽查 10 款 PCB 板，通过外观检验及尺寸测量，均未发现设计不符与制造不良。因此，Mark 点设计制作不合格为非要因。
7.6 要因确认六：吸嘴管理混乱
吸嘴是贴片机吸取物料的工具。切换时需要根据物料规格更换相应的吸嘴。


而在实际调查中发现，备用吸嘴随意放置， 管理混乱，给寻找相应吸嘴带来不便。


根据公司生产管理要求，生产辅助工具必须要 5S 管理，且满足定置率≥90%。


小组调查现有吸嘴的定置率，平均为 42.2%＜ 90%，因此，吸嘴管理混乱为要因。
7.7 要因确认七：线体间距不足
根据公司生产线规划管理办法中的要求，为保证物流畅通，生产线体最小间距要大于 1.2m。小组通过对 SMT 车间各相邻线体的间距进行实测。


小组通过对 SMT 线体进行实测，最小的间距为 2.14m，远远大于公司标准要求的1.2m 间距，能够确保生产线间物流畅通。因此，线体间距不足为非要因。通过以上分析，小组最终确定了以下影响贴片工序切换时间的 3 条要因：


八、 制订对策
针对以上要因，小组根据 5W1H 原则制定了对策实施表，明确责任人及完成时间。
8.1 对策实施一：优化人员配置分工
针对换料与补料作业冲突， 小组成员通过讨论， 决定将补料工作交给操作工去做，保证物料员切换作业不受影响。同时为了保证物料员的工作量饱和，决定由物料员组建切换作业小组，彼此协助各线体完成快速切换工作。


对策实施后，物料员由原单班 8 人减少为单班 6 人，提升产能，优化了人员配置。


通过改善，换料与补料不再冲突，直接消除设备停机时间 4min，对策实施有效.


8.2 对策实施二：实行线外提前换料
通过调查发现，目前在线换料需要借助贴片机相关部件来完成
结合 SMED 快速换模原则中关于将在线操作转移到线外操作的思路，小组成员展开讨论，明确了通过设计工装、制备适配电源的方法，在线外搭建换料所需要的环境，进而实现线外提前换料的目的。


方案确定后，小组设计制作了换料工装和条码尺，并采购了原厂电源。


搭建完成后，通过实际操作验证，换料工装完全可以实现线外提前换料的目的。


全面推广后， 在线换料时间平均 1 分钟， 占总切时间的 4.5%＜5%。对策实施有效。


8.3 对策实施三：完善吸嘴定置管理
通过调查发现，现有吸嘴定置率低的原因是没有规范的吸嘴盒。对此小组成员提出了“所拿即所用”的思路，随即统计了现有吸嘴的型号与数量，设计制作了专用吸嘴盒，明确规划了不同规格吸嘴的定置区域，方便快速寻找需要的吸嘴。




经过改善，吸嘴定置率达到了 95.65%，满足了大于 90%的要求，每次切换更换吸嘴平均节省 2 分钟，对策实施有效。


九、 效果检查
经过以上改善，小组成员对 13 年 3 月份 SMT 线体的切换时间进行了统计，发现平均切换时间为 18 分钟，超额完成了 20 分钟的目标。


同时贴片工序由改善前的 28 分钟已下降为 16 分钟，切换瓶颈也得到了消除。


十、 巩固措施
为了保证改善效果的持续，小组针对每条对策均建立了相应的巩固措施，并完善了培训材料与作业指导书。
为了验证巩固措施是否有效，小组成员随即统计了 SMT 线体的切换时间，绘制折线如下，巩固期内的平均切换时间为 17.4min，巩固措施有效。


十一、 总结与下一步打算
经过改善，每次切换节省 13 分钟，每条线每年节约工时 1440H，每条线年节约成本：20700-2400=18300 元。（工装成本=300+2100=2400 元）同时，小组成员的质量意识与工具的运用能力均得到了显著的提升。






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